轴承产业是我国重点发展的战略性基础产业。经过六十多年飞速发展，目前国产轴承产业已经具备了较强的技术实力和生产能力。特别是“十二五”期间，国产轴承行业保持了平稳较快发展的态势，主营业务收入平均年递增18.20%，国产轴承产量平均年递增20.11%。国产轴承产业行业取得了长足的发展，为建成轴承强国打下了坚实的基础。
另，根据相关数据表明，“十三五”期间国产轴承产业将延续稳步增长的态势。不过我们更要清醒地意识到，国产轴承技术短缺、国产轴承质量保证体系不完整、国产轴承企业规模普遍较小以及国产轴承产业链不完整等问题仍是制约2016国产轴承产业发展的主要壁垒。为此，如何攻克这些壁垒势必成了推动发展2016国产轴承产业的核心关键。
打破国产轴承技术壁垒，国产轴承企业需具备自主研发创新能力。
轴承产业是技术密集度较高的行业。
随着我国机械行业整体技术水平的不断提高,主机市场对轴承的精度、寿命和可靠性的要求越来越高，这就需要轴承厂商除具备相应的生产设备外,在选材、加工、热处理、产品检测上都要具备相应的技术能力,才能生产出质量合格的产品，因此轴承企业需要具备选材、加工、热处理、检测等全套技术能力。
而高端轴承如精密机床轴承、汽车轴承等,工作环境更加复杂,对轴承性能与可靠性的要求更为苛刻,因此轴承生产企业不仅工艺技术水平和管理水平要求高,更应具备研发能力、创新能力及持续改进能力,才能适应激烈的市场竞争。
打破国产轴承质量保证体系壁垒，国产轴承企业需建立完善的采购体系。
轴承的主机客户对配套轴承的安全性、稳定性、可靠性要求很高,特别是有高端轴承需求的厂商如汽车整车与主机厂等，要保证产品质量长期稳定性与一致性,这需要建立强大的质量保证体系。为此，轴承生产厂商包括磨前产品生产企业,需要通过先期考察、质量体系认证、送样、生产流程批准等程序,才能进入其采购体系,获得大量的采购则需要更长的试用时间。
打破国产轴承产业规模和资金壁垒，国产轴承企业需具备较大的规模水平。
轴承产业属于机械行业的分支行业,其生产需要采用锻造、车加工、热处理、磨加工、装配等各类机械加工设备,随着下游对轴承内在质量及加工精度的要求越来越高,生产上对精密设备及先进设备的要求也不断提高,为此，轴承产业本身已经属于资金密度较高的行业。
另一方面,生产的规模效应在轴承行业具有重要作用,小规模厂商相对成本虽然较低,但由于资金、技术、管理、研发能力不足,只能在低水平下生产经营,质量、服务难以满足客户需求。为此，国产轴承企业要发展，需要先期投入较大的资金用于固定资产的建设及机器设备的采购,达到一定的规模及技术水平才能具备市场竞争力。
最后，要特别一提的是，高端精密轴承对磨前加工技术及加工工艺、过程控制要求很高,特别是对原材料、热锻、钢管制造、车加工、热处理要求非常高,尤其是对锻造、热处理的管控更严,因为这两者对轴承的可靠性、寿命有着重大影响。然而，这两块却是国内的短板。为此，建立完善的国产轴承产业链也就显得非常之必要了。
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